1 企业简介
广东鸿图科技股份有限公司成立于2000年12月，是由高要鸿图工业有限公司、广东省科技创业投资公司、广东省科技风险投资有限公司、高要市国有资产经营有限公司等股东共同发起设立的一家股份制国有企业。2006年12月29日，公司在深圳证券交易所上市，股票简称：广东鸿图，股票代码：002101。压铸本部建有三大核心生产基地，总占地面积753亩，形成了布局粤港澳大湾区、中南地区、华东地区、华中地区的广东高要、江苏南通、湖北武汉三大铝合金精密压铸生产基地。
公司立足于以压铸业务为主业，通过开展投资业务、兼并收购等方式实现外延式发展，完善公司的产业结构。经过多年的发展，公司已从汽车零部件压铸业务发展成目前的四大业务板块——压铸板块、内外饰板块、专用车板块和投资板块。打造“零部件为基石、专用车为拓展、投资为助推”的发展格局，各大业务板块相互促进，协同发展，形成和谐共生的有机整体。
广东鸿图是目前大湾区以及中南地区规模最大的铝合金压铸件生产企业，是国家汽车零部件出口基地企业。公司目前拥有160吨至4400吨卧式冷室压铸设备150台，拥有各类机械加工设备总计1400多台套，其中有日本、德国、美国等公司的数控加工中心900多台、高精度专用总成装配机床1000多台（套），配套专机300多台，可满足各类产品生产、加工、装配需求。公司通过不断引入和推广行业先进的自动化设备替代人工，加大自动化升级配套建设，对现有厂房、车间升级改造，信息化系统搭建，产品标准化设计升级，物流设施配置改造等，使得公司部分制造模块达到行业领先水平。目前，公司已成为国内规模、技术水平领先的压铸龙头企业。
2 项目背景
在新一代信息技术与制造技术深度融合的背景下，在工业数字化、网络化、智能化转型需求的带动下，智能制造作为全新工业生态、关键基础设施和新型应用模式，通过人、机、物的全面互联，实现全要素、全产业链、全价值链的全面连接，正在全球范围内不断颠覆传统制造模式、生产组织方式和产业形态，推动传统产业加快转型升级、新兴产业加速发展壮大
广东鸿图率先响应国家号召，在国内率先采用组态技术和工业以太网技术，在多个生产车间完成了生产、加工、后处理等设备单元的生产信息实时监控与分析的数字化管理系统。通过设备联网、条形码、RFID及人机交互等技术手段，实现了多重数据的自动采集分析，有效提高了的生产过程质量监控及终端产品追踪能力。
为了更好地显示智能制造管理系统的数据应用，打通公司各信息系统的数据，使用数据真正产生其应用价值。通过引入帆软FineReport平台，构建公司的数据仓库，开启大数据分析应用之路。
3 解决方案
图1：智能化生产运营架构图
通过构建数据仓库，打通企业OA、ERP、MES、PLM以及其他SAAS应用等平台的系统数据，同时借助帆软报表系统，快速灵活实现数据分析及多样化显示，为生产制造领域提供全要素、全产业链、全价值链连接的数据支撑，最终实现一体化运营。
4 项目成果
4.1 成果总结
（1）建设成果
平台名称：广东鸿图大数据平台
平台报表总量：160+
平台月均访问量：31800+
（2）整体价值
数据整合：有效实现公司各业务系统数据的整合统一，建立统一的数据平台，实现数据统一和共享。
业务分析：建立不同业务应用的报表主题，支持各业务部门日常运营情况进行分析和监控。
公司决策：为公司领导提供核心业务和流程的指标分析，帮助领导全面掌握企业主业经营、管理状况等，支撑管理层决策。
4.2 典型场景
场景一：组建大数据平台，提升工作效率
痛点：
数据分散各个业务系统，缺乏数据的统一输出口，缺乏对底层数据的统一管理融合。
缺乏对于数据仓库的标准DW-DM分层，缺乏应对未来业务扩展的灵活性。
缺乏KPI的管理体系，缺乏对于KPI的查询、维护和管理。
缺乏预警机制，对于很多异常数据，还处于“数据找人”的阶段，耗时耗力。
缺乏对于异常指标的后续动作处理系统支撑，缺乏改善任务的跟进和闭环。
解决过程：
构建数据仓库，打通企业OA、ERP、MES、HR、PLM以及其他SAAS应用等平台的系统数据。
根据各业务部门的需求，利用帆软报表功能，快速、灵活开发数据图表与业务报表，实现数据自动采集、统计与分析。
图2：公司数据仓库架构图
场景价值：大数据平台的业务图表与报表自动统计，比人工统计数据的工作效率提升了150%，同时为日常业务决策提供直观的数据支持。
图3：公司大数据中心驾驶舱
点击各主题，可跳转查看各业务主题数据报表情况。
图4：公司经营数据一览表
汇总各项指标的趋势，点击指标，可查看各项数据的明细信息。
图5：主要原材料价格走势
实时显示公司各项关键原材料的价格数据，同时我们与企业微信的“消息推送”做了系统集成，每周定期推送相关业务采购人员。
图6：仓库位状态监控
实时显示公司各仓库的库容情况，便于计划排产及库存管理。
场景二：建成车间生产状况监控可视化看板，支撑管理决策。
痛点：不能实时查看机台生产状况及快速处理异常，生产数据统计需要时候花费大量人力统计，效率低下，响应时间慢。
解决过程：对接ERP与MES系统数据，通过帆软报表系统开发各车间的生产状况监控看板（内容包括生产工单计划及完成情况、机台效率、预警信息等），直接显现车间实际生产数据及信息预警等信息。
场景价值：看板实时展现生产数据可帮助现场管理人员快速了解各项生产信息，锁定问题，整体提升工作效率。
1、实现了生产计划实时发布到生产现场。
2、实现实时收集生产现场产量。
3、实现信息预警，出现缺料、设备故障等异常，实时通报相关人员。
4、实现机台效率统计分析，把控设备资源。
图7：压铸车间生产状态监控1
图8：压铸车间生产状态监控2
图9：仓库配套件管理看板
场景三：设备参数实时监控，实现压铸设备互联互通
痛点：生产过程中的设备参数无法实时获取，无法有效分析各设备利用率及其生产稳定性。
解决过程：通过设备PLC接口或数控接口对接的设备数据采集同时绑定每道工序生产情况、设备情况、品质情况进行关联，可以实现产品单件追溯、对设备运行情况、产品生产情况、检测结果、产品加工参数等进行快速预警。然后通过帆软报表系统快速反映和分析，把所需要的数据输送到需求人员，办公室和调度室可快速、准确、全面了解现场的生产情况。
图10：设备互联互通系统对接图
场景价值：
实现压铸设备互联互通
实现了设备状态、性能、生产状况的实时监测。
设备工艺历史数据的追溯。
集成各业务平台数据，实现用户需求业务的自动统计、分析、预警。
设备故障智能诊断，应用后，相比人工诊断，时间缩减95%。
图11：设备监控中心驾驶仓
可查看所有设备的运行情况，点击设备可直接跳转至设备运行监控界面
图12：设备实时运行状况
实时显示设备的关键指标数据及其运行监控值。
图13：设备运行状态分析
图14：移动端监控界面
场景四：建成防疫大数据信息监控平台，让数据信息产生管理价值
痛点：疫情期间，复工时间推迟，未复工人员清单、人员每日健康等信息未能及时掌握，造成日常疫情防控工作的工作沟通繁琐、困难，无法及时作出快速响应与精准决策。
解决过程：为助力应急指挥部基于数据统计分析下，做出更精准、科学的决策，信息化团队利用帆软报表平台，设计开发了防疫数据信息监控平台，将人员乘车、就餐、外来人员管控以及增加防疫物资库存监控等数据信息集成到一个平台上。
图15：疫情常态化统计报表
场景价值：公司防疫数据信息平台实现了管理、监控与决策的一体化应用，公司3000多名员工中复工人员比率，人员户籍分布、每日人员健康以及隔离观察人员等信息（每天数据信息数量8000+），且可实时调取人员复工档案信息、监控人员乘车记录、监控班车运载信息、人员打饭与就餐座位、外来人员和车辆以及与本司接触人员信息以及防疫物资库存数量等数据信息。为复工复产防疫防控工作装上“千里眼”。
图16：公司防疫监控数据信息平台
图17：公司各项疫情防控数据报表
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