手机、电脑、平板、智能手表、无人机……
这些我们日常使用的消费电子产品中的电池，可能很大一部分都来自于宁德新能源科技有限公司（简称ATL）。宁德新能源是世界最大的聚合物锂电池供应商，技术、服务、产能均处于全球尖端水平。
锂电池行业是技术密集型和资金密集型的产业形态，迭代速度快，品质管控要求严，上下游合作紧密。因此对于数字化的要求，就是要在研发上能够快速支撑，生产上实现精密控制，供应链上能够做到敏捷反应。
通过多年的信息系统建设，ATL将原先专业化的零散核心系统进行集成与整合，实现了业务的横向全链路贯通，这是公司数字化建设的1.0阶段。而在夯实了坚实的平台基础后，如何让数字化的力量渗透到各个层级的团队，实现全员参与，进一步挖掘数据的深层价值，成为2.0阶段的重要课题。
“我们提炼出了公司的数据资产地图，但是非专业人员是没法使用的，他们看不懂。这个时候就需要借助于FineBI这样的工具，让数据真正被可视、可管理、可使用，从技术走向业务。用户能够自助地去分析数据。”宁德新能源首席信息官(CIO) 梅灯银 这样介绍道，“我们与帆软合作很多年，最早是FineBI，然后是FineReport，最近又在合作FDL。帆软产品易学易会的特点，正是我们非常需要的。”
提升效率，向加班说“不”
公司的财务合并报表，最初是使用的国外某款产品，经过十余年的时间，它已经不能适应公司的发展需求。
“它做的合并报表，全部是靠IT人员写代码堆出来的，是hardcode，只要有任何变动，就需要开发人员去修改，是个高度运维的工作，非常痛苦。”宁德新能源数字化开发负责人 乐志清 感叹道。
于是最近几个月，ATL将合并报表迁移到FineReport上面进行展示，后台数据调度则采用FDL产品，开发了30多张报表应用。过去财务团队月底30号或者1号出报表，整个部门可能三分之一的人需要加班，现在在FineReport上自动就全部生成了；以前报表数据出来后还需要一个个复制粘贴到PPT，如今也可以全部自动生成，保证了数据的准确性。
同时，以前很多业务团队找IT开发报表，但IT资源有限，就需要排队、排优先级，消耗了大量时间成本。如今，IT部门将数据集市处理好，用FDL分门别类“上架”，呈现给前端的用户，业务用户自己就可以通过FineBI工具查到所需的数据，自己就能制作报表，不需要等待IT部门的排期。尤其值得一提的是，IT部门将公司的指标做成一个个组件放到FineBI中，其余部门使用的时候可以直接拖取组件进行报表制作，避免了因为指标定义不统一、不规范，导致各部门数据“各说各话”的现象。
肉眼看不到的问题，数据看得到
“我们一个工程师维护保养的设备起码有20多个，而一个设备上面小的零部件，像气缸、传感器这些，也有五六百个。过去管辖的区域的设备硬件有没有劣化损坏，很难提前预测，只有等到设备开不起来了，事后紧急去修复好。”设备制造数字化精益工程师 陈芹芹 这样说道。
如今，这一问题已经不再困扰他们。通过BI工具将设备的状态数据采集后进行呈现，每一个零部件的运转情况一目了然。例如某个电磁阀，从A位置吸住后放到B位置，整个动作只需要50毫秒，有劣化趋势时就可能变成100毫秒，设备节拍慢下来，从而导致产量也下滑。通过BI看板监控到数据异常，就能够及时通知工程师进行更换。
“50毫秒真的是特别快，肉眼是观察不到的，只有通过BI报表的数字化平台才能监控到。我们现场设备的节拍也有提升，提升了5个百分点。”陈芹芹感叹道。
目前，ME（Manufacturing Engineer）部门2000多人，每个人都有一个定制化的工作台，能够看到所有的业务模块和自己所负责区域设备的情况，如果有预警，就会在工作台上出现角标提醒，这些也都是通过BI搭建出来的。
从车间管理到基层一线，数据赋能无处不在
生产制造大数据赋能技术专家 曾瑞杭向我们介绍了这样一个场景——
在公司的智能制造特区，有一块数字化看板显得格外瞩目，这是用FineReport搭建的“winwin会议看板”。每天运营车间的生产过程中会产生很多数据，第二天早上开会回顾前一天指标情况，快速锁定问题关键点，及时采取纠正措施。例如，在指标中发现466590这个品种产生了批量的不良缺陷，通过BI的数据联动功能，就能快速锁定到这个品种，往回追溯，发现前一道工序的设备在生产中有个二级过滤滤芯数据有异常。通过现场设备拆解，发现确实有所损坏。
针对这一问题，一方面是立即更换这个产品，另一方面针对这个设备制定对应的跟进措施，识别其使用寿命，通过BI的自动推送预警，提前发现不良硬件的损坏可能，事前干预，避免问题的再次发生。
“我们的流水线很长，每道工序都有可能产生坏品，然后基本在最后一道工序才被检查出来，以前要追溯问题到底发生在哪个机台，非常繁琐。”生产制造数字化精益工程师 胡颖聪 说道，“因为数据是割裂的，需要将电芯的ID收集起来，逐一去MES系统查询电芯经历了怎样的生产过程，在哪个机台问题出现了集中的问题。每个车间有4个女孩子需要每天做这个事情，每次耗时接近2小时，然后不断重复去做。”
去年，公司用BI做了外观缺陷AVI自动化排查的小工具，只需要在手机端轻轻点几下，就可以完成原先的所有工作。原先的4个人，可以缩减成1个人，需要两个小时循环做的事情，现在只需5分钟，剩下的人可以去做更多有价值的工作。
从经营管理层，到基层一线员工，以BI为代表的数字化工具不断为公司组织赋能，让工作变得更加简洁和高效。目前，车间的无纸化率已经基本达到了95%以上。
处理大数据量，更需要一把“好刀”
电池的生产数据量非常庞大且复杂，一颗电芯的制造过程中，需要采集的参数高达数百个，仅仅一个工序就会产生百余条记录，数据量非常大。
更为复杂的是，前后工序的物料形态各异，从公斤级的原料到片、个、捆等组装形态，数据口径和格式的转换成为一项艰巨的任务。这些只是冰山一角，除了电池研发，供应链、制造、财务等领域的数据同样庞大。存量数据已达930TB之巨，且随着业务的不断拓展，每年新增数据量高达300TB。
为了从繁多的数据迅速捞出有价值的信息，ATL建立了大数据平台，旨在整合数据的逻辑关系，让数据为自己所用。以往的数据开发工具技术门槛高、开发量大，每个调度任务都需要编写繁琐的代码。为了解决这一痛点，ATL引入了FDL，它让IT人员能够可视化地进行数据开发操作，大大提升了便捷性。业务人员也能通过FDL查看后台数据处理逻辑，从而更好地制作可视化组件。
大数据平台的数据更新主要依赖于定时任务，当业务系统数据上传延迟或需要实时数据时，业务人员往往需要找到IT人员手动触发任务更新。这种重复且价值不明显的工作现在已成为过去。通过FDL与BI的集成能力，用户只需在BI页面上点击更新按钮，即可触发FDL数据调度任务更新，轻松获取最新数据，为业务决策提供更加有力的支持。
业务海量的数据也通过FDL的多节点集群，以高并发、多线程的处理方式，从业务系统同步至分布式数据存储Greenplum中，并通过FDL进行调度处理，保证了数据同步和处理的效率。
“各种仪表、个人组件所呈现的数据背后，都有着FDL的默默支撑。就像一辆辆汽车需要高速公路来驰骋，FineDataLink就是那条四通八达的高速公路。有了它，我们可以更加高效地呈现各种可视化组件，实现数据的畅通无阻。”宁德新能源数字化开发负责人 乐志清 说道。
目前，ATL已在FDL上建设了1400多个数据调度任务，并计划在未来短期内增加到3000+，覆盖公司内部采购、财务、供应链、生产等八大业务系统，所有数据都将通过FineDataLink实现采集和调度。
人才培训，让全员都能参与数字化
丽萍是公司数据建模工程师，入职的第一份工作就是推广BI，与BI结下了不解之缘。
“赋能用户最重要的是帮业务部门减轻工作量，帮他们把工作上的报告转化成BI报表，用户慢慢觉得这款产品很方便，那一整个部门就逐渐做起来了，然后再逐步推广到其他部门。”
目前，ATL有30几个一级部门，基本上每个部门都有覆盖，BI的访问量近三个月达到48万，用户创建的报表有7000多张。为了让数字化的产品和理念深入人心，公司也组织了多场产品培训，培训完之后还会布置作业，进行“实战演练”。通过组织竞赛，提升用户的参与积极度，评选一、二、三等奖，赠予礼品和证书，从物质层面和精神层面进行双重鼓励。
“有个用户很厉害，获得了我们的专家荣誉，他就很有成就感和责任感，然后就会带动整个团队，整个部门的人一起参与数字化，一传十、十传百，慢慢推广起来。”
公司还举办了数字化人才的认证，FineBI是初级的应用。通过了该项认证，员工在在年终奖和晋升方面都会有所裨益，丽萍因为在BI应用方面的突出贡献，在当年年度绩效也被评为A级，成为了一个典型的例子。
如今，随着公司数字化和智能化的进一步升级，数据从技术走向业务，从宏观走向微观，宁德新能源正在激活制造业全链路中的每一个要素，让数据产生更多的价值！
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